特征：在鋼管的內(nèi)表面上呈現(xiàn)直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。
產(chǎn)生原因：
1) 管坯：中心疏松、偏析；縮孔殘余嚴重；非金屬夾雜物超標。
2) 管坯加熱不均、溫度過高或過低、加熱時間過長。
3) 穿孔區(qū)域：頂頭磨損嚴重；穿孔機參數(shù)調(diào)整不當；穿孔輥老化等。
檢判：鋼管內(nèi)表面不允許存在內(nèi)折，管端內(nèi)折應修磨或再切，修磨處壁厚實際值不得小于標準要求最小值；通長內(nèi)折判廢。
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)斑疤，一般不生根易剝落。
產(chǎn)生原因：
1) 石墨潤滑劑中帶有雜質(zhì)。
2) 荒管后端鐵耳，被壓入鋼管內(nèi)壁等。
檢判：鋼管內(nèi)表面不允許存在，管端處應修磨及再切，修磨深度不應超標準要求負偏差,實際壁厚不得小于標準要求最小值；通長內(nèi)結(jié)疤判廢。
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)直線或斷續(xù)指甲狀翹起的小皮。多出現(xiàn)在毛管頭部，且易于剝落。
產(chǎn)生原因：
1) 穿孔機調(diào)整參數(shù)不當。
2) 頂頭粘鋼。
3) 荒管內(nèi)氧化鐵皮堆積等。
檢判：鋼管內(nèi)表面允許存在無根易剝落（或在熱處理時可燒掉）的翹皮。對有根的翹皮應修磨或切除。
特征：在鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形劃傷。
產(chǎn)生原因：
1) 軋制溫度低，芯棒粘有金屬硬物。
2) 石墨中含有雜質(zhì)等。
檢判：
1） 套管和普管允許深度不超過5%（壓力容器類最大深度0.4mm）的內(nèi)直道存在。
慎獨超查德內(nèi)直道應修磨、切除。
2） 邊緣尖銳的內(nèi)直道應修磨平滑。
特征：在鋼管內(nèi)表面存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。
產(chǎn)生原因：芯棒磨損嚴重，修磨出不圓滑或過深等。
檢判：
1）套管、管線管允許存在高度不超過壁厚道8%，最大高度不超過0.8mm不影響通徑的內(nèi)棱存在。超差應修修磨及再切。
2）普管、管線管允許存在高度不超過壁厚8%（最大高度為0.8mm）的內(nèi)棱存在。超差應修磨及再切。
3）對L2級（即N5）探傷要求鋼管，內(nèi)棱高度不得超過5%（最大高度為0.5mm）。超差應修磨及再切。
4）邊線尖銳的內(nèi)棱應修磨平滑。
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律的凸超且外表面沒有損傷。
產(chǎn)生原因：連軋輥修磨量過大或掉肉等。
檢判：按照內(nèi)棱要求檢判。
特征：鋼管內(nèi)表面呈現(xiàn)有規(guī)律或無規(guī)律地凹坑且外表面無損傷。
產(chǎn)生原因：
1）連軋調(diào)整不當，各架輥軋速不匹配。
2）管坯加熱不均勻或溫度過低。
3）軋制中心線偏離，鋼管與連軋后輥道碰撞產(chǎn)生等（注：此種原因2003.1提出，原理尚在探討）。
檢判：不超過壁厚負偏差，實際壁厚大于壁厚要求最小值的拉凹允許存在。超標的拉凹應切除。（注：拉凹嚴重發(fā)展即為拉裂，此種傷應嚴格檢驗）。
8 內(nèi)螺紋（此缺陷只在阿塞爾機組產(chǎn)生）
特征：鋼管內(nèi)表面有螺旋狀痕跡，多出現(xiàn)在薄壁管內(nèi)表面，有凹凸不平的明顯手感。產(chǎn)生原因：
1) 斜軋工藝的固有缺陷。在阿塞爾軋管機工藝參數(shù)調(diào)整不當時，這種缺陷更為突出。
2) 變形量分配不合理，阿塞爾減壁量過大。
3) 阿塞爾軋型輥型配置不當。
檢判：鋼管內(nèi)螺紋缺陷深度不大于0.3mm，且在一定的公差范圍之內(nèi)。
