沖壓件是靠壓力機和模具對板材、帶材、管材和型材等施加外力，使之產生塑性變形或分離，從而獲得所需形狀和尺寸的工件(沖壓件)的成形加工方法。沖壓和鍛造同屬塑性加工(或稱壓力加工)，合稱鍛壓。沖壓的坯料主要是熱軋和冷軋的鋼板和鋼帶。
 

　　沖壓件與鑄件、鍛件相比，具有薄、勻、輕、強的特點。沖壓可制出其他方法難于制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由于采用精密模具，工件精度可達微米級，且重復精度高、規格一致，可以沖壓出孔窩、凸臺等。
 

　　沖壓件的常見問題及處理方法：
 

　　1、粘合、刮痕:由于材料與凸模或凹模摩擦而在制件或者模具表面出現的不良;
 

　　2、毛刺:主要發生于剪切模和落料模，刃口之間的間隙或大或小時會產毛刺;
 

　　3、線偏移:制件成形時，首先與模具接觸的部位被擠壓并形成了一條線;
 

　　4、凸凹:開卷線有異物(鐵屑、膠皮、灰塵)混入引起凸凹;
 

　　5、曲折:由于應力不均勻、拉延筋匹配不良或者壓機滑塊控制不良等造成制件r角部位或者壓花部位發生曲折、應變;
 

　　6、皺紋:由于壓機滑塊調整不良、壓機精度低、氣墊壓力調整不合適、沖頭或者r部位大等原因引起邊緣或r部位皺紋。
 

　　7、其他具體問題:在日常生產中，會遇到沖孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及沖裁間隙等因素外，還應從以下幾個方面考慮去解決。
 

　　⑴.沖切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，沖孔尺寸會趨小。
 

　　⑵.對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致沖孔尺寸趨大。而減輕強壓時，沖孔尺寸會趨小。
 

　　⑶.凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由于沖裁力減緩，沖件不易產生翻料、扭曲，因此，沖孔尺寸會趨大。而凸模端部為平面(無斜面或弧形)時，沖孔尺寸相對會趨小。
 

　　8、抑制沖壓件產生翻料、扭曲的方法
 

　　⑴.合理的模具設計。在級進模中，下料順序的安排有可能影響到沖壓件成形的精度。針沖壓件細小部位的下料，一般先安排較大面積之沖切下料，再安排較小面積的沖切下料，以減輕沖裁力沖壓件成形的影響。
 

　　⑵.壓住材料。克服傳統的模具設計結構，在卸料板上開出容料間隙(即模具閉合時，而材料又可被壓緊。關鍵成形部位，卸料板一定做成鑲塊式結構，以方便解決長時間沖壓所導致卸料板壓料部位產生的磨(壓)損，而無法壓緊材料。
 

　　⑶.增設強壓功能。即對卸料鑲塊壓料部加厚尺寸(正常的卸料鑲塊厚H+0.03mm)，以增加對凹模側材料的壓力，從而抑制沖切時沖壓件產生翻料、扭曲變形。
 

　　⑷.凸模刃口端部修出斜面或弧形。這是減緩沖裁力的有效方法。減緩沖裁力，即可減輕對凹模側材料的拉伸力，從而達到抑制沖壓件產生翻料、扭曲的效果。
 

　　⑸.日常模具生產中，應注意維護沖切凸、凹模刃口的鋒利度。當沖切刃口磨損時，材料所受拉應力將增大，從而沖壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。
 

　　⑹.沖裁間隙不合理或間隙不均也是產生沖壓件翻料、扭曲的原因，需加以克服。